Вот уже полгода я работаю в АО "ПТК "Модерам" - компании, которая занимается производством специализированной защитной обуви. В последнее воскресенье мая Модерам отмечает свой день рождения.
Именно к этому событию я приурочила экскурсии для детей сотрудников "Как рождается обувь". 
Считаю, что дети обязательно должны знать где и кем работают родители, что и как делают. И на всех своих местах работы я организовывала такие экскурсии. И тут генеральный директор пошел навстречу и разрешил 3 дня после Дня рождения компании проводить такие экскурсии на производстве:
И это просто отлично, потому что даже не все работники компании знают весь процесс изготовления и бывали во всех подразделениях. А детям разрешили! Готовилась долго и тщательно. Разработали маршруты, выбрали ведущих, продумали безопасность, рассчитали тайминг. Накануне экскурсии всем родителям разослала эл. письма с напоминанием, правилами поведения, местом сбора. Сделала на липкой бумаге имена всех детей. Подготовили дипломы (конечно, мой внук тоже был):
Сделали из натуральной кожи ботинки со сделанным лазером логотипом компании и первой буквой имени каждого ребенка:
Ботинок на кожаном шнурке крепился к диплому, чтобы потом его можно было отвязать и использовать как брелок:
Экскурсия начиналась в холле. Я рассказывала детям о правилах поведения, технике безопасности, крепила имена. Затем мы шли в конференц-зал, где перед каждым креслом лежал на столе наш башмак:
Сначала показывали коротенький ролик про саму компанию. Потом обсудили какие бывают опасности у рабочих. И рассказали про виды защитной обуви и о том, от каких опасностей она может уберечь:
Все дали потрогать-покрутить в руках:
Показали и антипрокольные стельки, и защитные подноски, пакетные вставные сапожки, негорючую кожаную обувь и обувь из негорючих арамидных нитей. Вот такие ботинки выдерживают температуру 300 градусов и удар силой 200 Дж в носке и подъеме:
Отдельно восхищались дети сапогами с подогревом:
И сапогами с защитой от скольжения. Есть они и с алмазной крошкой на вставках:
И с поворотным механизмом на подошве:
Делаем мы и легкие сандалии рабочие:
И корпоративную обувь из вязаных материалов:
В конференц-зале показали фильм о создании обуви, а потом пошли по кабинетам. Показали как на колодку наматывают скотч и рисуют будущую обувь:
Затем разрезают, снимают и делают выкройки (это работа конструкторов и технологов).
На специальных машинах вязальщицы вяжут полотно с нужным рисунком:
Затем полотно пропускают через пресс и оно становится гладким и ровным:
Следующий этап - вырезание лазером выкройки по заданному лекалу (оператор раскройного комплекса):
Вырезанные детали обуви детям очень нравятся:
В следующем цехе детали сшивают (сборщик обуви):
Добавляют мягкие детали и подкладку:
Вставляют люверсы:
Вшивают стельку:
Но так обувь носить нельзя. Нужно сделать (сформировать) носок и пятку. Это делает формовщик:
Осталось приклеить подошву:
И обувь готова!
Есть у нас целый стенд с используемыми материалами:
Есть четыре способа крепления подошвы: гвоздями, клеем, приливом и вулканизацией. После обуви с вязаным верхом и клеевой подошвы мы водили их в цех, где работают с кожаными заготовками, которые к нам поступают с других наших фабрик:
Эти заготовки с подкладкой и фурнитурой, но без стелек и без формовки:
Поэтому сначала формуют пятку и носок (формовщик):
Потом на штробельной машине пришивают стельку:
Дальше затягивают носок (затяжчик) и шлифуют (обработчик):
И приступают к приливу подошвы. Правда, этому предшествует изготовление накладок. Они бывают разных цветов, форм, узоров:
Эту накладку кладут в прессформу на круговом литьевом агрегате (конвейере):
А заготовку оператор производственной линии одевает на специальную колодку, обстукивает:
И устанавливают на конвейер (литьевой агрегат):
Дальше стоят 2 робота. Один шершует край обуви, чтобы лучше прилипла подошва:
Второй очень сложным движением опрыскивает пресс-форму:
Дали детям все посмотреть: и колодки, и накладки, и прессформы:
Еще один робот впрыскивает полиуретан и он застывает, двигаясь по круговому конвейеру. Настраивает его работу наладчик технологического оборудования. А детям процесс кристаллизации полиуретана показали в стаканчике для отбора проб:
Смотрели как на фокус на вылезающее и твердеющее на глазах "мороженое"!
Обувь операторы снимают с конвейера и снимают с колодки:
Обрезчику надо по кругу обрезать лишнее. Эти обрезки очень порадовали детей почему-то:
Готовая обувь поступает к обработчику для окончательной отделки. Теперь комплектовщику нужно вложить стельки, вдеть шнурки:
А видов стелек и цветов шнурков ого-го сколько:
Обязательная проверка обуви контролером качества готовой продукции. Сканировщик проверяет и укладывает обувь в коробки:
Паспорт, штрих-код, скотч и можно обувь отправлять!
В конце экскурсии я раздала трем группам дипломы:
37 детей сотрудников теперь знают "Как рождается обувь"! И как работают их родители:
Через день в холле компании на стенде появились фотки детей, а родителям я копировала выбранные фото на флешки:
Огромное спасибо за разрешение этих экскурсий генеральному директору и коллегам, проводившим экскурсии по своим направлениям: директору по производству, помощнику генерального директора по корпоративному управлению, начальнику цеха малых серий.
P.S. А этой экскурсией заинтересовались и сотрудники компании. Вероятно, и для них проведем ее! :)
